Podczas prowadzenia procesów technologicznych żywność może ulec zanieczyszczeniu ze strony otaczającego środowiska. Odpowiednie wyposażenie pomieszczeń w sprzęt i urządzenia, czystość i stan techniczny linii produkcyjnych, użycie właściwych materiałów konstrukcyjnych i wykończeniowych, a także stosowane systemy wentylacji, klimatyzacji itp., w znacznym stopniu decydują o higienie produkcji, a tym samym bezpieczeństwie i jakości zdrowotnej gotowych wyrobów. Skażenia żywności podczas jej produkcji i/lub przygotowywania mają swoją przyczynę najczęściej w złym stanie sanitarno-higienicznym i technicznym pomieszczeń, wadliwym funkcjonowaniu maszyn i urządzeń lub w niewłaściwie prowadzonym procesie ich mycia i dezynfekcji. Substancje pochodzące z materiałów konstrukcyjnych maszyn, opakowań, a także środki myjące i dezynfekujące, osady tworzone na powierzchniach roboczych mogą prowadzić do skażenia żywności i stwarzać zagrożenie dla jej konsumenta.
Najbardziej istotne zalecenia dotyczące stosowania maszyn i urządzeń w procesie technologicznym przedstawić można następująco:
- wszystkie powierzchnie maszyn, urządzeń, sprzętu oraz naczyń i opakowań kontaktujących się z żywnością powinny być wykonane z materiału dopuszczonego do kontaktu z żywnością
- elementy maszyn stykające się z żywnością, jak również powierzchnie robocze (blaty stołów i lady) powinny być wykonane z materiału trwałego, gładkie i łatwe do utrzymania w czystości
- w żywieniu zbiorowym drobny sprzęt pomocniczy, taki jak noże, szufle, łyżki, szczypce, widelce, deski, naczynia itp. powinien być wydzielony dla poszczególnych asortymentów produktów i nieuszkodzony.
Korzystnym jest, aby wszystkie główne elementy wyposażenia były wykonane z blachy chromo-wo-niklowej, odpornej na korozję, działanie pary wodnej, kwasów organicznych oraz środków do mycia i dezynfekcji.
Maszyny, urządzenia, a także pojemniki mające bezpośredni kontakt z żywnością powinny być tak zaprojektowane i wykonane, aby zapewnić możliwość skutecznego mycia i dezynfekcji oraz utrzymania w czystości. Powinny być one wykonane z materiałów nietoksycznych, nie korodujących, nie wchodzących w reakcje ze składnikami żywności, nie wydzielających zapachów ani nie powodujących zmiany smaku żywności. Ich powierzchnie powinny być gładkie, bez zaryso-wań i porów. Nie powinno się stosować takich materiałów, które nie dają gwarancji skutecznego i efektywnego mycia i dezynfekcji (jak np. drewno) chyba, że w danej sytuacji nie stanowią one źródła zakażenia. Urządzenia powinny być w przypadkach konieczności łatwe do przemieszczania i demontowania w celu utrzymania ich w odpowiednim stanie czystości oraz prowadzenia kontroli wizualnej. Urządzenia stacjonarne powinny być usytuowane w taki sposób, aby umożliwić ich łatwe mycie i dezynfekcję.
Maszyny i urządzenia w zakładzie powinny być usytuowane w taki sposób, aby umożliwić ich działanie zgodnie z ich funkcją i przeznaczeniem, zapewnić odpowiednie utrzymanie czystości i porządku, a także ułatwiać zachowanie zasad GHP oraz działania monitorujące i korygujące.
W zakładzie powinien być opracowany pisemny harmonogram konserwacji maszyn i urządzeń w celu zapewnienia ich odpowiedniego funkcjonowania i stanu technicznego.
Harmonogram ten powinien zawierać:
- Listę urządzeń wymagających regularnych przeglądów
- Procedury przeglądów i konserwacji z podaniem częstotliwości ich przeprowadzania
(ogólne przeglądy, regulacje, wymiana części zgodnie ze stosownymi instrukcjami tech
nicznymi, instrukcje obsługi od producentów tych urządzeń itp.).
Należy zapobiegać nieprawidłowościom podczas konserwacji i napraw maszyn i sprzętu, aby ograniczyć ewentualne zagrożenia ze strony maszyn i urządzeń.
- Urządzenia i oprzyrządowanie kontrolno-pomiarowe wymagają okresowej kalibracji i wzorcowania. Należy opracować odpowiednie instrukcje oraz harmonogram kalibracji tych urządzeń oraz prowadzić specjalne rejestry przeprowadzania tych czynności.
Kalibracja urządzeń pomiarowych powinna być prowadzona zgodnie ze stosownymi instrukcjami przez odpowiednio upoważnione i przeszkolone osoby.