Szkolenia pracowników produkcyjnych są niezwykle ważne dla zapewnienia bezpieczeństwa i jakości żywności. Podczas szkoleń, personel powinien być uświadamiany na temat Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP) oraz wprowadzenia systemu HACCP. Wszyscy pracownicy, którzy biorą udział w produkcji żywności, powinni być nadzorowani, instruowani i szkoleni w zakresie przestrzegania zasad higieny i bezpieczeństwa odpowiednio do wykonywanej pracy.
Szkolenia powinny być zorganizowane w grupach, w zależności od zajmowanych stanowisk i różnić się pod względem treści i zakresu. Kierownictwo i pracownicy średniego szczebla powinni otrzymać szkolenia o najszerszym zakresie, w tym aspekty kontroli krytycznych punktów kontrolnych, zapewnienia higieny i bezpieczeństwa produkcji oraz zasad wdrożonego systemu HACCP.
Zasady GMP/GHP (Dobra Praktyka Produkcyjna/ Dobra Praktyka Higieniczna) są niezwykle ważne dla przemysłu spożywczego, ponieważ zapewniają bezpieczeństwo i jakość żywności, jak również minimalizują ryzyko związane z zanieczyszczeniem, zakażeniem i innymi niebezpieczeństwami dla konsumentów.
Zasady GMP/GHP (Dobra Praktyka Produkcyjna/ Dobra Praktyka Higieniczna) są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i jakości żywności, której spożywamy. Kodeksy te opisują wytyczne dotyczące procesów produkcyjnych, sprzętu i infrastruktury, personelu oraz higieny, a także sposobów przetwarzania, przechowywania i dystrybucji żywności. Ich przestrzeganie pozwala na minimalizowanie ryzyka zanieczyszczenia i zepsucia produktów, a co za tym idzie, zapewnia zdrowie i dobre samopoczucie konsumentów.
Po zakończeniu pracy lub po każdej zmianie w zakładzie przeprowadza się sprzątanie, podczas którego usuwane są z powierzchni podłóg, blatów oraz maszyn i urządzeń pozostałości po bieżącej produkcji oraz nagromadzony brud, który stanowi doskonałe warunki dla rozwoju mikroflory i tym samym, stwarza zagrożenie dla bezpieczeństwa i jakości produktu końcowego.
Podczas prowadzenia procesów technologicznych żywność może ulec zanieczyszczeniu ze strony otaczającego środowiska. Odpowiednie wyposażenie pomieszczeń w sprzęt i urządzenia, czystość i stan techniczny linii produkcyjnych, użycie właściwych materiałów konstrukcyjnych i wykończeniowych, a także stosowane systemy wentylacji, klimatyzacji itp., w znacznym stopniu decydują o higienie produkcji, a tym samym bezpieczeństwie i jakości zdrowotnej gotowych wyrobów. Skażenia żywności podczas jej produkcji i/lub przygotowywania mają swoją przyczynę najczęściej w złym stanie sanitarno-higienicznym i technicznym pomieszczeń, wadliwym funkcjonowaniu maszyn i urządzeń lub w niewłaściwie prowadzonym procesie ich mycia i dezynfekcji. Substancje pochodzące z materiałów konstrukcyjnych maszyn, opakowań, a także środki myjące i dezynfekujące, osady tworzone na powierzchniach roboczych mogą prowadzić do skażenia żywności i stwarzać zagrożenie dla jej konsumenta.
Układ funkcjonalny zakładu to przestrzenne powiązanie ze sobą pomieszczeń. Powinny być w nim wyraźnie wydzielone pomieszczenia lub zespoły pomieszczeń powiązane ze sobą funkcjonalnie i spełniające określone zadania dotyczące np.: dostawy surowców, produkcji wyrobów, ich dystrybucji, transportu wewnętrznego, przemieszczania pracowników itp. Proces technologiczny i wszystkie działania z nim związane powinny przebiegać w sposób możliwie prostoliniowy.
Przed podjęciem decyzji o lokalizacji zakładu produkcji, przetwórstwa lub obrotu żywnością należy wziąć pod uwagę potencjalne źródła zanieczyszczeń (jak np. kurz, zapachy, dym, zanieczyszczenia wynikające z działalności przemysłowej, składowiska odpadów itp.), jak również efektywność zabezpieczenia przed tymi zanieczyszczeniami.
Kto i w jakim zakresie sprawuje nadzór nad prawidłowością produktów spożywczych? Rola organów urzędowej kontroli żywności jest bardzo ważna w zapewnieniu prawidłowego funkcjonowania systemów bezpieczeństwa żywności. Jednostki urzędowe kontrolują czy wymogi prawa żywnościowego są wypełniane, dokonują weryfikacji prawidłowości funkcjonowania kontroli, a wcielając swoje kompetencje zarządzają ryzykiem. Instytucje urzędowego sprawowania kontroli uczestniczą w systemie wczesnego ostrzegania o niebezpiecznych produktach żywnościowych. 1. Państwowa Inspekcja Sanitarna (PIS) Państwowa Inspekcja Sanitarna jest powołana do realizacji zadań z zakresu zdrowia publicznego, poprzez sprawowanie nadzoru nad warunkami: higieny środowiska;•• higieny pracy w zakładach pracy;•• higieny radiacyjnej;•• higieny procesów nauczania i wychowania;•• higieny wypoczynku i rekreacji;•• zdrowotnymi żywności, żywienia i przedmiotów użytku;•• higieniczno-sanitarnymi, jakie powinien spełniać personel medyczny, sprzęt oraz ••pomieszczenia, w których są udzielane świadczenia zdrowotne, w celu ochrony zdrowia ludzkiego przed niekorzystnym wpływem szkodliwości i uciążliwości środowiskowych, zapobiegania powstawaniu chorób, w tym chorób zakaźnych i zawodowych.
2. Inspekcja Weterynaryjna (IW) Inspekcja realizuje zadania z zakresu ochrony zdrowia zwierząt oraz bezpieczeństwa produktów pochodzenia zwierzęcego celem zapewnienia ochrony zdrowia konsumenta. 7 Inspekcja wykonuje swoje zadania poprzez: zwalczanie chorób zakaźnych zwierząt, w tym chorób odzwierzęcych;•• monitorowanie chorób odzwierzęcych i odzwierzęcych czynników chorobo••twórczych; badanie zwierząt rzeźnych oraz produktów pochodzenia zwierzęcego;•• przeprowadzanie weterynaryjnej kontroli granicznej;•• sprawowanie nadzoru nad bezpieczeństwem produktów pochodzenia zwierzę••cego; wprowadzaniem na rynek zwierząt i ubocznych produktów pochodzenia zwierzęcego. Ponad to Inspekcja Weterynaryjna odpowiada za przyjmowanie informacji o niebezpiecznych produktach żywnościowych oraz paszach od organów Państwowej Inspekcji Ochrony Roślin i Nasiennictwa, Inspekcji Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych, w zakresie kompetencji tych inspekcji, oraz od organów Inspekcji Handlowej o niebezpiecznych produktach żywnościowych pochodzenia zwierzęcego oraz ocena ryzyka i stopnia zagrożenia spowodowanego niebezpiecznym produktem żywnościowym lub paszą, a następnie przekazywanie tych informacji do kierującego siecią systemu RASFF1.
3. Inspekcja Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych (IJHARS) Do zadań IJHARS należy: kontrola i nadzór nad jakością handlową artykułów rolno-spożywczych w pro••dukcji i obrocie (imporcie i eksporcie); powiadamianie podpunktu krajowego punktu kontaktowego w ramach sieci ••systemu wczesnego ostrzegania o niebezpiecznych produktach żywnościowych i środkach żywienia zwierząt (systemu RASFF) o podjętych decyzjach dotyczących niebezpiecznych artykułów rolno-spożywczych; kontrola artykułów rolno-spożywczych posiadających zarejestrowane, na pod••stawie odrębnych przepisów, chronione oznaczenia geograficzne, oznaczenia pochodzenia albo świadectwa dla artykułów rolno-spożywczych o szczególnym charakterze oraz współpraca z jednostkami sprawującymi taką kontrolę w innych państwach; współpraca z właściwymi organami administracji rządowej w województwie, ••organami innych inspekcji, urzędami celnymi, Policją, jednostkami samorządu terytorialnego oraz państwowymi jednostkami organizacyjnymi realizującymi politykę rolną państwa; współpraca lub uczestnictwo w międzynarodowych organizacjach zajmujących ••się jakością handlową artykułów rolno-spożywczych oraz międzynarodowym obrotem artykułami rolno-spożywczymi;
Zgodnie z przepisami prawnymi w Polsce, każdy zakład produkujący lub wprowadzający do obrotu żywność – więc i każda restauracja czy inny lokal gastronomiczny, zobowiązany jest do wdrożenia w zakładzie systemu HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point – Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontroli). Jest to utrapienie niemal każdego restauratora, któremu nierzadko system HACCP kojarzy się z dodatkową, niepotrzebną pracą i masą bezużytecznych dokumentów. Pamiętajmy, że systemu jakości nikt nie stworzył by utrudniać nam życie, ale – wręcz przeciwnie – by nam pomóc. Warto jednak sprostać temu wysiłkowi, biorąc pod uwagę co można dzięki temu zyskać.
Pierwszym krokiem do wdrożenia pełnego systemu HACCP w gastronomii jest przystosowanie lokalu do zasad GHP i GMP. Cóż to takiego? Jak łatwo zauważyć na poniższym diagramie GHP i GMP są podstawą systemu HACCP i są z nim nierozerwalnie związane.
Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP – ang. Good Manufacturing Practice) odnosi się przede wszystkim do procesu technologicznego. Stanowi on komplet procedur, które mają na celu uporządkować i opisać wszystkie etapy (elementy) przebiegu produkcji, a także sposobu kontroli i zapewnienia jakości produktu.
Każdy lokal gastronomiczny wytwarzający żywność dysponuje jakąś infrastrukturą techniczną (budynki, technologia produkcji, sprzęt, pozostałe wyposażenie itp.) niezbędną do jej wytworzenia. GMP porządkuje wszystkie zagadnienia związane z funkcjonowaniem gastronomii właśnie z punktu widzenia tego czynnika technologicznego.
Dobra Praktyka Higieniczna (GHP – Good Hygienic Practice) jest pojęciem nieco węższym od GMP i dotyczy zagadnień związanych z higieną. Oznacza wykonywanie wszystkich czynności z zachowaniem warunków, które zapewnią środkom spożywczym odpowiednią jakość zdrowotną.PRZYKŁADInstrukcja i zalecenia GHP zaczerpniętych z „Dekalogu” Instytutu Żywności i Żywienia: 1. Zanim zaczniesz jakąkolwiek pracę, upewnij się, że posiadasz wymagane procedury i instrukcje, 2. Zawsze postępuj dokładnie wg instrukcji, nie stosuj skrótów lub usprawnień. Jeśli czegoś nie wiesz lub nie rozumiesz, pytaj przełożonych lub sięgnij do odpowiedniej dokumentacji. 3. Przed rozpoczęciem pracy upewnij się, że masz do czynienia z właściwym surowcem lub półproduktem. 4. Upewnij się czy stan techniczny urządzeń i sprzętu jest odpowiedni oraz czy są one czyste. 5. Pracuj tak, aby maksymalnie ograniczyć ryzyko zanieczyszczenia produktu, pomieszczeń, sprzętu, urządzeń. 6. Bądź uważny, przeciwdziałaj błędom i pomyłkom. 7. Wszelkie nieprawidłowości i odchylenia od założonych parametrów procesu produkcji zgłaszaj kierownictwu. 8. Dbaj o higienę osobistą, utrzymuj swoje stanowisko w czystości i porządku. 9. Dokładnie zapisuj wszystkie parametry przebiegu procesu. 10.Przejmij odpowiedzialność za to co robisz.
Każdy zakład gastronomiczny ma obowiązek opracować program Dobrych Praktyk. Dokumentacja ta to pierwsze o co spyta SANEPID podczas ewentualnej kontroli. Praktyka pokazuje, że SANEPID potrafi „przymknąć oko” na brak systemu HACCP (w małej gastronomii). Jednak braku wdrożenia Dobrych Praktyk zapewne nam nie daruje.
Program musi być indywidualnie dopasowany do rodzaju prowadzonej działalności i struktury organizacyjnej. Program Dobrych Praktyk to nic innego jak ujęcie wszystkich wykonywanych czynności w formę procedur lub instrukcji. Rolą ich jest szczegółowe opisanie wymagań, które muszą zostać spełnione, by każda czynność oraz zastosowana technologia zapewniała higienę i jakość serwowanych dań i napoi.PRZYKŁAD1. Przykładem typowej instrukcji GMP/GHP, z którą zapewne wielu z nas się spotkało, jest „Instrukcja mycia i dezynfekcji rąk”. Określa ona krok po kroku sposób dokładnego mycia i dezynfekcji rąk oraz środki jakie są do tej czynności wykorzystywane.
2. Innym przykładem dokumentu, który zawiera ogólnie przyjęte i powszechnie uznawane zasady, to „Instrukcja higienicznego korzystania z WC”. Mówi ona między innymi o konieczności pozostawienia odzieży ochronnej przed wejściem do WC oraz o myciu rąk po wyjściu z toalety. Są to czynności, które większość z nas wykonuje intuicyjnie.
Przykłady te pokazuj, że nawet pozornie błahe i wszystkim nam znane czynności powinny być „ubrane” w dokładne instrukcje i procedury. To wszystko dla dobra i zadowolenia naszych klientów a co za tym idzie – naszych zysków.ZAPAMIĘTAJGMP i GHP w rzeczywistości pozwala nam na uporządkowanie i usystematyzowanie ogólnie uznawanych podstawowych zasad produkcji i higieny. Ułatwia nam to przestrzeganie tych zasad zgodnie z postępem wiedzy technologicznej oraz przy zastosowaniu nowoczesnych rozwiązań z zakresu higieny produkcji.
1. OBSZAR FUNKCJONOWANIA DOBRYCH PRAKTYK PRODUKCYJNYCH I HIGIENICZNYCH
Zasady Dobrych Praktyk Higienicznych i Produkcyjnych obejmują każdy etap produkcji żywności, obrotu żywnością i higieny w zakładzie. Można wydzielić następujące obszary funkcjonowania GMP/GHP:
Dobre Praktyki Produkcyjne i Higieniczne GMP/GHP
budynki i ich otoczenie – stan higieniczno – sanitarny zakładu, właściwa lokalizacja zakładu i zabezpieczenie przed negatywnym wpływem otoczenia (np. ruch uliczny, inne zakłady produkcyjne, szkodniki), prawidłowe rozmieszczenie pomieszczeń i poszczególnych stanowisk, właściwe wykończenie pomieszczeń, odpowiednie wykonanie instalacji.
maszyny i urządzenia – ilościowy i jakościowy dobór urządzeń i sprzętu, utrzymanie go w pełnej sprawności i czystości, dobór odpowiedniego sprzętu kontrolno – pomiarowego,
mycie i dezynfekcja – dobór odpowiednich środków do mycia i dezynfekcji, opracowanie planu utrzymania higieny w zakładzie, uwzględniającego sposób i częstotliwość wykonywania czynności,
zaopatrzenie zakładu w wodę o odpowiedniej jakości,
prawidłowa gospodarka odpadami,
zabezpieczenie zakładu przed szkodnikami – dezynfekcja, dezynsekcja, deratyzacja, (DDD)
kwalifikacje personelu,
postępowanie i higiena personelu,
surowce i materiały pomocnicze,
magazynowanie,
transport wewnętrzny i ekspedycja,
organizacja pracy, inne.
2. WDRAŻANIE ZASAD DOBRYCH PRAKTYK PRODUKCYJNYCH I HIGIENICZNYCH W ZAKŁADZIE
Obecnie rzadko mówi się osobno o Dobrych Praktykach Produkcyjnych i Higienicznych. Posiadają one wiele wspólnych aspektów i wzajemnie się uzupełniają. Wdrażanie ich wspólnie jest znacznie bardziej korzystnefinansowo i funkcjonalnie. Pozwala zaoszczędzić czas przystosowania zakładu do zasad GMP i GHP i utworzenia odpowiedniej dokumentacji wraz z załącznikami. Ponadto większość firm zajmujących się wdrażaniem zasad GMP/GHP w zakładach gastronomicznych zaoferuje nam bardziej przystępną cenę, gdy wdrażamy GHP i GMP razem, niż gdybyśmy robili to oddzielnie, w odstępie czasowym.
Podstawą prawidłowego wdrożenia zasad GMP i GHP w zakładzie jest indywidualne dopasowanie do danego przedsiębiorstwa. Wdrożeniem zająć powinna się wykwalifikowana osoba w zakresie technologii produkcji żywności, a także znająca specyfikę funkcjonowania danego zakładu. Może być to oczywiście kucharz lub manager lokalu gastronomicznego lecz tylko pod warunkiem, że posiada niezbędną wiedzę i doświadczenie w tym zakresie. Kto by jednak nie realizował wdrożenia (pracownik naszej gastronomii czy firma zewnętrzna) konieczne jest, by w te działania zaangażować pracownika produkcji, który z praktycznego punktu widzenia oceni czy dane założenia będą mogły funkcjonować w rzeczywistości. Pomoże on również w zweryfikowaniu stworzonego schematu produkcji i naniesie swoje poprawki.
Nieprofesjonalne, szablonowe podejście do tematu może spowodować, że GMP i GHP stanie się tylko „martwym tworem” w przedsiębiorstwie. Dlatego unikać należy tak zwanych „gotowców” stworzonych jedynie po to by SAPIED „się odczepił”. Takie szablony są łatwo dostępne (np. na aukcjach internetowych) i niedrogie. Skorzystaniez nich może jednak narazić nas na dodatkowe koszty – pokrycie kar nałożonych na nasz zakład przez SANEPID, zaangażowanie wyspecjalizowanej firmy do ponownego, prawidłowego przystosowania naszego zakładu do zasad GMP/GHP.ZAPAMIĘTAJZasady GMP i GHP powinny zostać indywidualnie dopasowane do konkretnego lokalu gastronomicznego. Wdrażanie Dobrych Praktyk według jakiegoś szablonu, może doprowadzić do sytuacji, kiedy to wdrożenie w życie przyjętych zasad GMP i GHP w zakładzie będzie niemożliwe.
„Księga Dobrych Praktyk Produkcyjnych i Higienicznych”
Usystematyzowanie wykonywanych czynności w postaci poszczególnych procedur i/lub instrukcji powinno zostać ujęte w „Księgę Dobrych Praktyk Produkcyjnych i Higienicznych”. Każdy pracownik powinien się zapoznać z jej treścią i mieć do niej łatwy dostęp. Instrukcje powinny być napisane językiem prostym, zrozumiałym i szczegółowo, krok po kroku, powinny opisywać postępowanie przy wykonywaniu konkretnych zadań.
Jednocześnie instrukcja musi przewidywać możliwe do wystąpienia komplikacje i opisywać dokładnie postępowanie w przypadku ich zaistnienia, np. instrukcja dotycząca urządzeń chłodniczych musi opisywać czynności, które pracownik powinien wykonać w przypadku awarii.
Instrukcje stanowiskowe
Aby pracownik miał stały i szybki dostęp do przyjętych zasad, ujętych w Księdze, opracowuje się instrukcje stanowiskowe. Umieszcza się je na stanowisku pracy w sposób trwały i łatwy do utrzymania w czystości. Najczęściej instrukcje laminuje się i przyczepia szczelnie do ściany na stanowisku pracy, którego dotyczą. Dzięki temu personel w przypadku wystąpienia jakichkolwiek wątpliwości może skontrolować prawidłowość swojego postępowania z instrukcją.
Ważnym zagadnieniem jest imienne wskazanie osoby odpowiedzialnej za daną czynność. W innym przypadku może dojść do całkowitego zaniechania wykonywania danej czynności lub postępowanie w sposób niezgodny z ustalonymi w zakładzie zasadami, niedokładnie.
Aktualizacja Księgi Dobrych Praktyk
„Księga Dobrych Praktyk Produkcyjnych i Higienicznych” powinna być aktualizowana, w taki sposób i na tyle często aby odzwierciedlała ona aktualny stan panujący w zakładzie. Wszelkie zmiany w produkcji, rozszerzenie działalności lub jej zmodyfikowanie, zmiana lokalizacji zakładu itp. muszą zostać ujęte w Księdze. Przykładem konieczności aktualizacji dokumentacji jest rozszerzenie naszej oferty o nowy produkt, np. jeśli nasz zakład do tej pory zajmował się produkcją kanapek i sałatek, a naszą ofertę wzbogacamy w zupy.
3. GMP I GHP JAKO FUNDAMENT DO WDRAŻANIA SYSTEMU HACCP W PRZEDSIĘBIORSTWIE
Wdrożenie w zakładzie Dobrych Praktyk Produkcyjnych i Higienicznych ma przede wszystkim na celu usystematyzowanie wszelkich zagadnień związanych z produkcją i higieną w zakładzie. Z tego powodu GMP i GHP nazywane jest często Programem Warunków Wstępnych dla wdrożenia systemu HACCP.
Audyt zerowy (wstępny)
Audyt zerowy (wstępny) to wizja lokalna zakładu, która ma na celu ocenę stopnia przygotowania danego przedsiębiorstwa do wdrożenia systemu HACCP (lub innego systemu). Podstawę do przeprowadzenia audytu zerowego (wstępnego) przed przystąpieniem do wdrażania systemu HACCP stanowi m.in.:
wdrożenie Dobrych Praktyk w przedsiębiorstwie,
stopień realizacji przyjętych zasad,
postępowanie według obowiązujących w zakładzie instrukcji i/lub procedur.
Na podstawie wyników takiego audytu opracowuje się program wdrażania systemu w zakładzie. W przypadku gdy audyt zerowy wykaże, że w danym zakładzie nie funkcjonują zasady Dobrych Praktyk Produkcyjnych i Higienicznych, wraz z wdrażaniem systemu HACCP wdraża się zasady GMP/GHP, co może jednak znacznie wydłużyć czas wdrożenia systemu, a także nałożyć na siebie koszty dostosowania zakładu do zasad GMP/GHP i wdrożenia systemu HACCP.
4. KORZYŚCI Z DOSTOSOWANIA ZAKŁADU DO ZASAD GMP I GHP
Spełnienie niezbędnego minimum wymogów jakościowo-prawnych to nie jedyna korzyść wdrożenia zasad GMP i GHP. Dziękipostepowaniu krok po kroku według przyjętych założeń, nasz produkt ma powtarzalną, przewidywalną jakość. Produkujemy żywność wolną od czynników fizycznych (np. zanieczyszczenia włosami, piaskiem, resztkami opakowań), chemicznych (np. zanieczyszczenia powstałe w wyniku źle przeprowadzonego procesu mycia i dezynfekcji), mikrobiologicznych (zanieczyszczenia np. drobnoustrojami powstałymi podczas niewłaściwego przechowywania). Produkujemy zatem żywność o odpowiedniej jakości zdrowotnej i o powtarzalnej jakości. Dzięki temu klient wychodzi od nas zadowolony i jest większa szansa na to, że do nas wróci, poleci nas swoim znajomym i rodzinie. Zmniejsza to także ryzyko reklamacji czy – bardziej przykrych w skutkach – zatruć.
Po wdrożeniu w zakładzie zasad GMP i GHP wzrasta świadomość naszego personelu, a przez imienne wskazanie osób odpowiedzialnych – jego poczucie odpowiedzialności. Dodatkowo wiąże się to ze zmniejszeniem kosztów produkcji, które wynikają z ludzkich pomyłek.
Oczywistą korzyścią jest przygotowanie zakładu do wdrożenia w nim systemu HACCP. Zakłady, które przystosowane są do zasad GMP/GHP i posiadają wdrożony system HACCP są mniej narażone na częste kontrole SANEPIDU, ponieważ staje się firmą o niskim poziomie ryzyka.
PODSUMOWANIEDobre Praktyki Higieniczne i Produkcyjne pozwalają uporządkować i usystematyzować przyjęte w Twojej gastronomii zasady postępowania podczas produkcji żywności i utrzymania higieny, GMP i GHP powinno być wdrażane indywidualnie dla każdego zakładu. Nie powinieneś korzystać z „gotowców” niedostosowanych do Twojej gastronomii Księga Dobrych Praktyk powinna być regularnie aktualizowana i dostosowywana do aktualnie panujących warunków w zakładzie. Instrukcje i procedury powinny być pisane łatwym i zrozumiałym językiem. Wdrożenie Dobrych Praktyk w zakładzie jest fundamentem do zbudowania systemu HACCP i dlatego GMP i GHP nazywane są programem warunków wstępnych. Efektywnie wdrażając zasady Dobrych Praktyk podnosisz jakość serwowanych dań i napoi, optymalizujesz koszty oraz podnosisz kwalifikacje personelu.
Dobre Praktyki Higieniczne i Produkcyjne są podstawą do wdrożenia systemu HACCP. Nie można rozpocząć wdrożenia HACCP gdy w zakładzie nie ma opracowanych instrukcji GMP/GHP. Wspomniane instrukcje powinny zawierać Plany Higieny Zakładu jak i zasady zachowania higieny dla pracowników. Jest to bardzo ważne z punktu widzenia zachowania podstawowego bezpieczeństwa żywności. System HACCP jest uzupełnieniem w zakładzie i dalszym krokiem, który ma zwiększyć to bezpieczeństwo. Gdy w zakładzie są ustalone normy higieny w instrukcjach gmp/ghp przeprowadza się analizę zagrożeń\, które występują lub mogą wystąpić w wyniku działalności zakładu.
